비금속 광물 설명: 유형, 가공 및 분쇄 장비 선택

분말 공장은 적절한 광물 매장량, 깨끗한 공정 흐름 및 최종 제품에 대한 강력한 시장을 가질 수 있지만 분쇄기가 필요한 입자 크기를 유지할 수 없으면 프로젝트 성과가 저조할 것입니다. 비금속 광물 가공에서 명심할 가치가 있는 첫 번째 결론은 광물이 원료를 정의하고 분쇄 ​​시스템이 제품을 정의한다는 것입니다. 실질적인 질문은 장비를 주문하기 전에 밀이 사료의 경도, 수분 및 분말도 목표와 일치하는지 여부입니다.

비금속 광물이란 무엇입니까?

비금속 광물은 주로 함유된 금속 때문에 채굴되지 않는 광물입니다. 여기에는 석회석, 모래, 자갈, 석고와 같은 건축 자재; 중정석, 소금, 인산염 등의 화학 및 비료 광물; 활석, 고령토, 장석, 흑연 등의 산업용 광물 등이 있습니다. 일상적인 산업 용어로 보면 이는 시멘트, 석회, 세라믹, 유리, 페인트, 플라스틱 및 종이의 기본 재료입니다.

비금속 광물은 금속 추출이 아닌 물리적, 화학적 특성에 사용되기 때문에 일반적으로 광석과 다른 기준으로 판단됩니다. 순도, 색상, 입자 모양, 밝기, 오일 흡수 및 입자 크기 분포는 모두 금속 함량보다 더 중요합니다. 골재로 완벽하게 적합한 석회석은 색상이 일정하지 않기 때문에 충전재로 거부될 수 있습니다. 드릴링에 사용되는 중정석 제품은 밀도나 입자 크기 분포가 떨어져서 실패할 수 있습니다.

장비 구매자에게 이는 직접적인 결과를 가져옵니다. 모든 비금속 광물 프로젝트에는 최종 분말 사양에서 시작하여 다시 공급물까지 작동하는 공정 설계가 필요합니다. 유용한 시작 자료 목록은 다음에서 다룹니다. 레이몬드 분쇄기로 가공할 수 있는 광물 안내 , 그러나 원칙은 단일 머신 유형보다 더 광범위합니다.

분쇄 결정을 내리는 피드 특성

밀 선택에 가장 큰 영향을 미치는 두 가지 공급 특성은 모스 경도와 공급 수분입니다. 대부분의 비금속 광물은 모스 척도 7 미만의 재료용으로 설계된 장비를 사용하여 분쇄할 수 있습니다. 활석, 석고, 고령토와 같은 부드러운 광물은 비교적 낮은 마모로 더 빠른 속도로 제분할 수 있습니다. 석회석 및 백운석과 같은 중간 경질 광물은 적당한 연삭 압력이 필요한 반면, 장석과 같이 상한에 가까운 광물은 더 견고한 마모 부품과 더 보수적인 작동 지점이 필요합니다. 대부분의 수직 분쇄기 및 링 롤러 밀의 경우 실용적인 창은 모스 척도에서 7 미만의 피드와 6% 미만의 피드 수분입니다.

수분은 종종 숨겨진 문제입니다. 공급 수분이 약 6% 이상으로 올라가면 재료가 분쇄기 내부에 굳어지고 연삭 롤러가 코팅되어 분류기 정확도가 떨어질 수 있습니다. 많은 비금속 광물 공장에서는 밀링 전에 원료를 건조하거나 건조 공기 흐름이 통합된 밀링 시스템을 선택하여 이를 처리합니다.

아래 표에는 일반적인 비금속 광물의 범위와 일반적으로 적용되는 선택 고려 사항이 나와 있습니다.

경도와 수분이 전부는 아닙니다. 연마성은 제시된 경도보다 높을 수 있으며, 특히 광물에 날카로운 석영 알갱이가 포함되어 있는 경우 더욱 그렇습니다. 목표 입자 크기도 중요합니다. 분류기, 분쇄 압력 및 체류 시간이 모두 변경되어야 하기 때문에 60메시 제품은 동일한 밀에서 600메시 제품과 다르게 작동합니다.

일반적인 비금속 광물 가공 라인

피드와 타겟이 알려지면 처리 라인은 일반적으로 예측 가능한 순서를 따릅니다.

1. 분쇄 및 건조: 분쇄기가 수용할 수 있는 크기로 사료를 줄이고 수분을 허용 가능한 범위로 만듭니다.
2. 분쇄: 메인 밀의 광물을 목표 정밀도로 줄입니다.
3. 분류: 필요한 크기에 도달한 입자를 분리하고 또 다른 통과를 위해 크기가 큰 재료를 반환합니다.
4. 수집 및 먼지 제어: 완성된 분말을 백하우스에 수집하고 밀링 루프를 음압 하에 유지합니다.
5. 보관 및 포장: 입자 크기 분포를 잃지 않고 완성된 분말을 사일로 또는 포장으로 옮깁니다.

대부분의 중간 미세 분말의 경우 회로는 복잡하지 않지만 회로 엔지니어링에 따라 밀이 정격 용량에 가깝게 작동하는지 여부가 결정됩니다. 너무 작은 원료통, 밀에 잘 맞지 않는 분류기, 공기량이 불충분한 백하우스는 한 밀과 다른 밀 사이의 차이보다 생산량을 더 감소시킬 수 있습니다.

비금속 광물용 분쇄기를 선택하는 방법

보편적인 비금속 광물 공장은 없습니다. 올바른 선택은 목표 분말도, 처리량, 에너지 비용 및 피드의 물리적 특성에 따라 달라집니다. 실제로는 세 가지 머신 아키텍처가 대부분의 프로젝트를 포괄합니다.

중간 미세 분말을 위한 클래식 진자 밀

제품 목표가 대략 60에서 325 메시 사이인 경우 4롤러 Raymond 진자 밀은 경제적이고 잘 입증된 옵션입니다. 적당한 마모성을 지닌 석회석, 석고, 중정석, 고령토 및 기타 여러 광물에 적합합니다. 운영자가 간단한 유지보수와 안정적인 운영을 원하는 성숙한 플랜트의 경우, LYH998 4-롤러 레이몬드 연삭 진자 밀 이 범위에서 우리가 일반적으로 권장하는 장비 유형입니다.

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더 높은 처리량과 에너지 효율성을 위한 수직형 분쇄기

공장에서 바닥 면적 단위당 더 높은 용량과 톤당 더 낮은 전력 소비가 필요한 경우 일반적으로 수직 연삭기가 더 나은 아키텍처입니다. 분류는 연삭 루프와 통합되어 있으며 수직 레이아웃을 통해 공정 흐름을 보다 쉽게 ​​정리할 수 있습니다. 볼밀이나 구형 수평밀에서 업그레이드하는 작업자의 경우 LYH1008 시리즈 수직 연삭기 이러한 유형의 시스템에 대한 명확한 기준점을 제공합니다.

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미세 및 초미세 분말을 위한 지능형 수직 링 롤러 밀

요구되는 입도가 400메쉬 이상으로 증가함에 따라 분급기와 분쇄압력에 대한 보다 정밀한 제어가 필요합니다. 수직 링 롤러 밀은 기존 밀보다 낮은 에너지 소비로 더 부드러운 비금속 광물을 처리할 수 있으며, 지능형 제어는 공급 조건이 다양할 때 제품을 안정적으로 유지하는 데 도움이 됩니다. 는 LYH996 시리즈 신형 지능형 수직 링 롤러 밀 이 접근법의 대표적인 것입니다.

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공장 수준 결정: 에너지, 먼지 및 총 비용

공장 선택은 비금속 광물 프로젝트의 일부일 뿐입니다. 주변 시스템은 공장이 안정적으로 작동할 수 있는지 여부를 결정하는 경우가 많습니다.

연삭 공장에서 전력은 제어 가능한 가장 큰 비용인 경우가 많기 때문에 에너지 효율성은 주요 구매 기준이 되었습니다. 잘 설계된 수직 밀은 기존 볼 밀에 비해 톤당 에너지 소비를 줄일 수 있지만 분류기, 팬 및 분쇄 압력이 실제 공급량에 맞춰 설정된 경우에만 가능합니다. 진자 밀의 경우 윤활 및 롤러 마모도 전력 소비에 영향을 미칩니다. 롤러를 제대로 관리하지 않으면 공장에서 동일한 제품을 얻기 위해 더 많은 압력을 사용하게 됩니다.

먼지 배출 제어도 마찬가지로 중요합니다. 비금속 광물 처리는 모든 이동 지점에서 미세한 분말을 생성하며, 규정을 준수하는 공장에는 공장 배출구뿐만 아니라 전체 회로에 적합한 크기의 집진 시스템이 필요합니다. 음압에서 작동하면 누출이 줄어들고 작업 환경이 안전하게 유지됩니다.

가격을 요청하기 전에 다음 정보를 준비하세요.

• 대상 제품 및 필요한 정밀도 범위(예: 200 mesh 또는 600 mesh)
• 분쇄 단계 이후의 피드 크기
• 분쇄기 입구에 수분 공급
• 모스 경도 및 마모성(알려진 경우)
• 시간당 필요한 용량(톤)
• 밝기, 색상, 흡유량 등 제품 사양

이러한 세부 사항을 통해 장비 공급업체는 분쇄기, 분류기, 팬 및 집진기의 크기를 하나의 시스템으로 결정할 수 있습니다. 또한 중요한 공급 특성이 공개되지 않았기 때문에 설치 후 밀의 평가가 저하될 위험도 줄어듭니다.

실용적인 테이크아웃

비금속 광물은 연삭과 관련하여 한 종류의 재료가 아닙니다. 활석과 장석은 서로 다른 운영 전략을 요구합니다. 석회석 필러와 중정석 드릴링 머드는 서로 다른 품질 관리를 요구합니다. 공통점은 밀을 선택하기 전에 사료 경도, 사료 수분 및 목표 분말도를 고정해야 한다는 것입니다.

제품 사양부터 시작하세요. 연삭 회로를 통해 뒤로 작업하십시오. 그런 다음 현실적인 유지 관리 계획과 에너지 예산으로 필요한 정밀도를 제공할 수 있는 밀 아키텍처를 선택하세요. 이러한 순서는 여러 공장에서 입증되었으며 비금속 광물 프로젝트의 수익성을 유지하는 가장 직접적인 방법입니다.