생산량이 감소하는 이유: Raymond Mill 운영의 7가지 근본 원인

교대 근무가 끝날 때 출력 번호를 확인했는데 뭔가 꺼져 있습니다. 처리량은 15%, 20%, 어쩌면 그 이상 감소했지만 눈에 띄게 "깨진" 것은 없습니다. 공장이 운영 중입니다. 모터가 켜져 있습니다. 하지만 가루가 원하는 속도로 나오지 않습니다.

이는 원인이 거의 명확하지 않기 때문에 Raymond 공장 운영에서 가장 실망스러운 시나리오 중 하나입니다. 생산량 감소는 단일 지점 실패로 인한 경우가 거의 없으며, 연삭 시스템 내부의 여러 상호 작용 문제가 복합적으로 작용한 결과입니다. 가장 일반적인 7가지 근본 원인을 이해하면 운영자는 문제를 더 빨리 진단하고, 더 일찍 개입하고, 작은 효율성 손실을 계획에 없는 가동 중단으로 이어지는 연속적인 피해를 방지할 수 있습니다.

장비를 소싱하거나 현재 설정을 평가하는 경우 숙련된 전문가와 협력하세요. 레이먼드 밀 제조업체 또한 기본 성능과 장기적인 안정성에 측정 가능한 차이를 만들 수 있습니다.

근본 원인 1: 마모된 연삭 롤러 및 링

연삭 롤러와 링은 Raymond 공장의 기계적 핵심입니다. 이들은 공급 물질을 미세한 분말로 줄이는 압축력을 생성합니다. 작업 표면이 마모되면 그 힘이 약해지고 그에 비례하여 출력도 떨어집니다.

마모는 불가피하지만 마모율은 재료 경도, 공급 크기 및 밀이 정격 매개변수 내에서 작동하는지 여부에 따라 크게 달라집니다. 대부분의 작업에서 설명할 수 없는 출력 감소 사례의 대부분은 롤러 및 링 마모로 인해 발생합니다. 작업 깊이가 3~5mm라도 손실된 표면은 연삭 효율을 20% 이상 감소시킬 수 있습니다.

주요 진단 지표는 다음과 같습니다.

• 갑작스런 감소보다는 몇 주에 걸쳐 생산량이 점진적이고 점진적으로 감소합니다.
• 분류기 설정이 변경되지 않았음에도 불구하고 더 거친 완제품
• 밀이 보상하기 위해 더 열심히 작동함에 따라 메인 모터 전류 소모가 증가합니다.
• 검사 중 롤러 표면에 눈에 보이는 홈 형성 또는 평평한 지점

월별 마모 측정 루틴을 설정합니다. 연삭 효율이 심각하게 떨어지기 전에 남아 있는 라이너 두께를 추적하고 교체 임계값을 설정하십시오. 고크롬 주철 또는 기타 고급 내마모성 소재를 사용하면 표준 부품에 비해 서비스 간격이 크게 연장됩니다.

근본 원인 2: 공기 흐름 시스템 오류

Raymond 공장은 분쇄 챔버에서 분류기를 거쳐 수집 시스템으로 분쇄된 분말을 운반하기 위해 지속적이고 균형 잡힌 공기 흐름 회로를 사용합니다. 이 회로가 중단되면 분쇄 구성 요소 자체가 완벽한 상태인 경우에도 분말 생산량이 직접 감소합니다.

대부분의 경우 세 가지 공기 흐름 실패 모드가 설명됩니다.

1. 막힌 백 필터: 필터 백의 먼지 덩어리가 두꺼워지면 공기 저항이 급격히 증가합니다. 팬은 더 이상 필요한 음압을 유지할 수 없으며 미세한 분말이 수집기에 도달하지 않고 덕트에 쌓이기 시작합니다. 펄스 밸브 고장과 압축 공기 공급 부족이 일반적인 원인입니다.
2. 플랜지 및 소프트 연결부에서 공기 누출: 파이프라인 연결부, 보상기 또는 분석기와 덕트 사이의 연결부에서 누출이 발생하면 공기 유입이 통제되지 않게 됩니다. 이는 부압 균형을 무너뜨리고 분말을 운반하는 데 사용할 수 있는 공압 운반력을 감소시킵니다.
3. 막힌 이송 덕트: 초미세 분말, 특히 800메시 미만의 분말은 벌크 밀도가 낮고 응집력이 높습니다. 특히 굽힘 및 전환 부분에서 덕트 벽에 부착되어 출력이 눈에 띄게 떨어질 때까지 흐름을 점차적으로 제한합니다. 덕트 내부 표면을 매끄럽게 하고 경사각을 적절하게 유지하는 것이 예방 조치입니다.

팬 전류 및 시스템 압력 판독값을 매일 모니터링합니다. 메인 모터 전류의 상승과 결합된 팬 전류의 감소는 덕트 막힘의 신뢰할 수 있는 초기 지표입니다.

근본 원인 3: 사료 불일치 및 높은 수분 함량

Raymond 공장 생산량은 사료 품질에 매우 민감합니다. 공장은 정격 공급 크기 및 수분 사양 내에서 꾸준하고 일관된 재료 흐름을 받을 때 가장 효율적으로 작동합니다. 두 매개변수의 편차는 분쇄 ​​챔버 내부의 재료 층을 불안정하게 만들고 처리량을 직접적으로 감소시킵니다.

불규칙한 수유 - 피더 보정 드리프트, 호퍼 브리징 또는 작업자가 제어하는 수동 공급으로 인해 발생하며 과부하와 기아 상태가 교대로 발생합니다. 기아 상태에서는 롤러가 링과 직접 접촉하여 급격한 마모와 진동을 유발합니다. 과부하가 발생하면 밀이 막히고 공기 흐름이 중단됩니다.

과도한 수분 똑같이 해롭다. 젖은 재료는 분쇄실에서 분산되지 않고 응집됩니다. 삽, 롤러 및 덕트 벽에 달라붙어 처리량을 줄이고 막힐 위험을 높입니다. 대부분의 Raymond 공장은 사료 수분 함량이 6% 미만으로 평가됩니다. 이 임계값을 초과하는 재료는 가공 전에 사전 건조되어야 합니다.

피더를 정기적으로 교정하고 출력 속도가 밀의 정격 용량과 일치하는지 확인하십시오. 연속 작동 시 벨트 속도 모니터를 설치하십시오. 습기에 취약한 재료의 경우 생산 라인 설계의 일부로 업스트림 건조를 고려하십시오.

근본 원인 4: 분류기(분석기) 오작동

분석기라고도 불리는 분류기는 분쇄실 위에 위치하며 어떤 입자가 수집기로 전달되고 재분쇄를 위해 반환되는지를 제어합니다. 오작동이 발생하면 공장이 정상적으로 작동하는 것처럼 보이지만 실제로는 출력이 저하될 수 있습니다. 과도한 재순환으로 인해 처리량이 감소하거나 조기 거친 입자 배출로 인해 사양을 벗어난 제품이 발생합니다.

두 가지 실패 모드가 가장 일반적입니다.

• 마모된 분류기 블레이드: 블레이드가 마모됨에 따라 정확한 분류 절단을 생성하는 능력이 저하됩니다. 재분쇄를 위해 반환해야 할 거친 입자가 대신 통과되어 제품 품질이 저하됩니다. 교정 조치는 블레이드 교체입니다. 팬 속도나 공급 속도를 조정해도 물리적인 블레이드 마모가 보상되지는 않습니다.
• 잘못된 속도 또는 블레이드 각도 설정: 너무 미세한 설정에서 분석기를 실행하면 과도한 재료가 재순환되어 분쇄 챔버에 축적물이 생성되어 효과적인 처리량을 감소시킵니다. 너무 거친 설정으로 실행하면 대형 입자가 통과할 수 있습니다. 공급 재료, 목표 정밀도 또는 작동 매개변수가 변경될 때마다 설정을 검증해야 합니다.

또한 시운전 중과 전기 작업 후에 분석기 회전 방향을 확인하십시오. 역방향 분석기는 스크류 펌프를 잘못된 방향으로 작동시켜 상부 베어링으로의 오일 공급을 차단합니다. 이는 간과하기 쉽지만 급속한 베어링 손상을 초래하는 고장 모드입니다.

근본 원인 5: 드라이브 시스템 성능 저하

Raymond 밀의 주축 속도는 연삭 롤러에 의해 적용되는 원심력을 결정합니다. 정격 속도에서 이 힘은 밀의 설계 출력에 대해 지정된 연삭 압력을 유지하도록 보정됩니다. 구동 시스템 구성 요소가 저하되고 샤프트 속도가 떨어지면 연삭력이 떨어지고 처리량도 떨어집니다.

가장 일반적인 드라이브 시스템 문제는 다음과 같습니다.

• 벨트 미끄러짐 또는 마모: V-벨트는 시간이 지남에 따라 늘어나서 드라이브 시브에 대한 그립력을 잃습니다. 하중이 가해지면 미끄러지는 벨트를 사용하면 명백한 경보를 유발하지 않고 메인 샤프트가 정격 속도 이하로 작동할 수 있습니다. 매주 벨트 장력과 상태를 검사하십시오. 균형 잡힌 하중 분배를 보장하기 위해 일치하는 세트의 벨트를 교체하십시오.
• 기어박스 마모: 마모된 기어 톱니는 백래시를 증가시키고 전달 효율을 감소시킵니다. 기어박스 오일 온도와 품질을 모니터링합니다. 오일 샘플의 금속 입자는 내부 마모가 해결되지 않으면 악화될 수 있음을 나타냅니다.
• 모터 성능 저하: 전압 변동, 권선 성능 저하 또는 크기가 작은 공급 케이블로 인해 모터가 정격 전력보다 낮은 전력을 공급할 수 있습니다. 전부하 조건에서 명판 값과 비교하여 모터 전류량을 확인하십시오.

작동 중 메인 샤프트의 회전 속도계 점검은 빠르고 확실한 테스트입니다. 샤프트 속도가 정격 값보다 3~5% 이상 낮은 경우, 드라이브 시스템 검사가 즉시 우선적으로 수행되어야 합니다.

근본 원인 6: 파우더 보관함 및 시스템 밀봉 실패

사이클론 수집기 바닥에 있는 분말 보관함(에어록)은 시스템 성능에 큰 영향을 미치는 작은 구성 요소입니다. 그 기능은 공기가 배출 지점을 통해 시스템으로 유입되는 것을 방지하면서 수집된 분말을 배출하는 것입니다. 고장이 나거나 부적절하게 조정되면 공기가 저압 수집 영역으로 누출되어 전체 공압 회로의 음압 균형이 붕괴됩니다.

그 결과 분말이 공기 흐름으로 다시 흡입됩니다. 이는 작업자가 종종 "분말 흡입"이라고 설명하는 현상입니다. Mill이 정상적으로 Grinding을 하고 있는데도 Collector의 출력이 저하됩니다. , 시스템이 분말을 배출하는 것이 아니라 재활용하기 때문입니다.

진단 단계:

• 라커 밀봉 상태를 검사하고 마모된 밀봉 스트립 또는 개스킷을 교체하십시오.
• 라커 블레이드 또는 로터리 밸브가 올바른 속도로 회전하고 하우징과 완전히 접촉하는지 확인하십시오.
• 연기 연필을 사용하거나 작동 중 손으로 만져 봄으로써 사이클론, 로커 및 배출 슈트 사이의 모든 플랜지 연결에 공기 누출이 있는지 확인하십시오.

씰링 실패는 분석기와 메인 덕트 사이의 부드러운 연결부와 진동 응력을 받는 파이프라인 플랜지에서도 흔히 발생합니다. 유지 관리 작업 후에 전체 시스템 압력 테스트를 수행하는 것이 좋습니다.

근본 원인 7: 삽날 마모

삽날은 분쇄실 바닥에서 회전하며 바닥에서 원료를 지속적으로 들어 올려 분쇄 롤러 경로로 보냅니다. 효과적인 삽질 작업이 없으면 잘 관리된 그라인딩 어셈블리라도 정격 용량으로 재료를 처리할 수 없습니다.

삽날은 자주 과소평가되는 마모 부품입니다. 작업자는 생산량이 이미 크게 감소할 때까지 삽을 간과하면서 롤러와 링에 대한 검사 노력에 집중하는 경우가 많습니다. 원래 높이의 절반까지 마모된 블레이드는 새 블레이드가 연삭 영역으로 전달하는 재료의 60-70%만 들어 올릴 수 있습니다.

삽 마모 징후는 다음과 같습니다.

• 검사 중 분쇄실 바닥에 재료 축적
• 모터 전류 또는 공기 흐름 판독값에 해당 변화가 없는 출력 감소
• 고르지 못한 제품 섬도 분포로 인해 연삭 영역으로의 공급이 일관되지 않음

삽날은 매월 점검하고 고장을 기다리기보다는 예방 조치로 교체해야 합니다. 고망간강 또는 고크롬 주철 블레이드는 표준 탄소강 옵션보다 훨씬 긴 사용 수명을 제공합니다.

출력 복원을 위한 진단 체크리스트

결과가 떨어지면 구조화된 체크리스트를 통해 작업하는 것이 추측보다 더 빠르고 안정적입니다. 아래 표는 각 근본 원인을 기본 진단 점검 및 시정 조치에 매핑합니다.

대부분의 경우 출력 감소는 이러한 원인 중 두세 가지가 동시에 작용하여 발생합니다. 즉, 한 영역의 마모는 인접한 구성 요소에 추가적인 스트레스를 가해 성능 저하를 가속화합니다. 전체 시스템을 점검하지 않고 근본 원인을 단독으로 해결하면 부분적으로 회복된 후 급속하게 재발하는 경우가 많습니다.

현재 연삭 시스템을 수리, 업그레이드 또는 교체할지 여부를 평가하는 작업의 경우 레이몬드 밀과 수직 롤러 밀 비교 가이드 해당 결정을 뒷받침하기 위해 출력 용량, 에너지 소비 및 총 비용 고려 사항에 대한 자세한 분석을 제공합니다.

장비 사양, 예비 부품 조달 또는 생산 라인 최적화를 논의하려면 현재 검토 레이몬드 공장 가격 옵션은 제조업체에 직접 문의하세요.