Raymond 연삭 라인 내부: 분쇄부터 포장까지 흐름도

전체 흐름: 연삭 라인 내부에 들어가는 것

레이몬드 연삭 라인은 폐쇄 회로, 건식 처리 시스템 분쇄, 분쇄 및 분류, 분말 수집, 자동 포장이라는 긴밀하게 통합된 4단계를 통해 원료 광물을 큰 덩어리에서 미세한 분말로 변환합니다. 전체 순서는 일반적으로 아래의 피드 크기를 처리하도록 설계되었습니다. 30mm 다음과 같은 완제품을 납품합니다. 30~425메시(0.6mm~0.033mm) , 용량이 다양함 시간당 1~30톤 모델 및 재료 경도에 따라 다릅니다.

각 내부 단계를 이해하면 운영자는 처리량을 최적화하고, 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄이고, 일관된 제품 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다. 다음은 라인을 구성하는 장비 및 프로세스 로직에 대한 자세한 설명입니다.

원료 취급 및 1차 분쇄

이 라인은 공장이 효율적으로 처리할 수 있는 재료를 받을 수 있도록 보장하는 공급 및 크기 축소 스테이션으로 시작됩니다. 특대형 돌은 먼저 호퍼에 적재된 후 다음으로 전달됩니다. 조 크러셔 . 이 파쇄기는 암석만큼 큰 암석을 분쇄합니다. 200~300mm 이하로 30mm , 연삭 롤러의 최대 안전 공급 크기입니다.

조 크러셔 및 버킷 엘리베이터

분쇄된 재료는 버킷 엘리베이터를 이용해 공장 위에 위치한 저장 사일로로 들어 올려집니다. 에이 진동 피더 분쇄실로 공급되는 공급물을 제어되고 일정하게 공급합니다. 연동 제어 장치는 밀 모터 전류가 급증할 경우 피더를 정지시켜 장비의 과부하를 방지합니다.

연삭 및 동적 분류 핵심

이는 분쇄와 크기 조정이 동시에 발생하는 라인의 핵심입니다. 밀 호스트에는 회전하는 연삭 링과 원심력으로 링을 누르는 여러 개의 매달린 롤러가 포함되어 있습니다. 바닥으로 공급된 재료는 링과 롤러 사이에서 분쇄되어 공기 흐름에 의해 위쪽으로 운반되어 고효율 분류기 .

진자 롤러 밀 역학

메인 샤프트가 회전하면 롤러가 바깥쪽으로 흔들리고 다층 압축 영역에서 재료를 분쇄합니다. 일반적인 롤러 직경 범위는 다음과 같습니다. 300mm ~ 600mm , 연삭 링은 직경에 도달할 수 있습니다. 1,000mm ~ 1,800mm . 넓은 접촉 면적과 재료 베드의 체류 시간(일반적으로 몇 초)은 과도한 분쇄를 최소화하면서 날카로운 입자 크기 분포를 생성합니다.

분류기 및 공기 흐름 제어

동적 터보 분류기는 연삭 영역 위에 위치합니다. 속도는 조정 가능합니다. RPM이 높을수록 더 미세한 분말이 생성됩니다. 예를 들어, 다음에서 실행 중입니다. 200~400rpm 주변에 제품이 나옵니다 200-325 메시 . 시스템 팬은 밀을 통해 음압을 끌어당겨 미세한 입자를 분류기로 쓸어올리고 거친 재료는 재분쇄를 위해 뒤로 떨어집니다. 기류와 분류기 속도가 함께 최종 절단 지점을 설정합니다.

분말 수집 및 먼지 제어

물질이 분류기를 통과하면 운반 공기 흐름에서 분리되어 손실이나 환경 방출 없이 수집되어야 합니다. 이 단계에서는 사이클론과 패브릭 필터를 조합하여 사용합니다.

사이클론 수집기 효율성

에이 고효율 사이클론 제거하다 제품의 95~99% 공중에서. 수집된 분말은 회전식 에어록 밸브를 통해 서지 빈으로 배출되거나 포장 기계로 직접 배출됩니다. 먼지가 많이 포함된 나머지 공기는 최종 청소를 위해 백하우스로 이동합니다.

백하우스 및 배출 제어

에이 pulse‑jet bag filter captures the sub‑micron dust that escapes the cyclone. This unit typically holds 필터백 200~500개 , 여과 속도는 0.8~1.2m/분 . 그런 다음 깨끗한 공기는 밀 회로로 재순환되거나 외부로 배출되어 종종 아래의 엄격한 먼지 배출 표준을 충족합니다. 30mg/Nm3 .

에이utomatic Packaging and Storage

최종 분말 처리는 생산과 배송을 연결합니다. 수집된 제품은 저장 사일로 또는 호퍼로 흘러 들어가며, 자동 밸브 백 충전 기계 의 비율로 가방을 채웁니다. 분당 3~6개 봉지 . 계량 정확도는 일반적으로 봉지당 ±0.2kg . 대량 적재의 경우 공압 운반 시스템을 통해 분말을 트럭이나 슈퍼 자루 충전소로 보낼 수 있습니다.

공정 흐름도: 분쇄기부터 백까지 단계별

순차 경로는 지속적이고 제어된 자재 진행을 보장합니다. 다음 순서 목록은 암석이 봉지에 담긴 가루로 떠나기 전에 취하는 정확한 경로를 매핑합니다.

1. 큰 원석이 조 크러셔에 들어가고 환원되어 <30mm .
2. 분쇄된 재료는 버킷 엘리베이터를 통해 완충 사일로로 들어 올려집니다.
3. 에이 vibrating feeder discharges a uniform flow into the grinding chamber.
4. 밀 내부에서는 회전하는 롤러와 링 사이에서 재료가 분쇄됩니다. 공기 흐름은 미세 입자를 포착합니다.
5. 분류자는 사양에 따른 벌금만 종료하도록 허용합니다. 거친 재료는 추가 연삭을 위해 뒤로 물러납니다.
6. 자격을 갖춘 분말은 사이클론에 포착되어 로터리 밸브를 통해 배출됩니다.
7. 잔여 먼지는 백하우스 필터를 통해 제거됩니다.
8. 수집된 분말은 포장기로 옮겨져 봉지에 채워지거나 사일로에 보관됩니다.

장비 요약 및 일반적인 성능 데이터

아래 표에는 각 주요 구성요소, 해당 역할, 공통 작업 매개변수가 통합되어 있습니다. 이 값은 재료 유형(석회석, 방해석, 백운석 등)과 원하는 정밀도에 따라 다릅니다.

이 통합 체인은 원석을 높은 일관성을 갖춘 시장에 출시 가능한 분말로 바꿔줍니다. 각 내부 모듈을 마스터하면 운영자가 출력을 조정하고 톤당 에너지를 낮추며 구성 요소 수명을 연장할 수 있습니다.